輸油復合軟管的清洗方法和功能特點

一、輸油復合軟管的清洗方法

輸油復合軟管在替換輸送油品、長期停用或維護檢修前，需進行全部清洗，以去掉管內殘留油品、雜質，避免不同油品混合污染或殘留介質腐蝕軟管內層。清洗需結合軟管材質（如內層丁腈橡膠 NBR、氟橡膠 FKM、聚四氟乙烯 PTFE）、殘留油品類型（如原油、成品油、潤滑油）選擇適配方法，具體流程如下：

（一）常規清洗：針對可溶于溶劑或易沖洗的油品殘留

適用于輸送成品油（汽油、柴油）、低黏度潤滑油后的軟管清洗，核心是通過 “沖洗 - 溶劑浸泡 - 二次沖洗” 去掉殘留，具體步驟：

預處理：排空與初步清理

關閉軟管兩端閥門，打開排污口，自然排空管內殘留油品（若油品黏度較不錯，可適度加熱軟管外壁至 40-60℃，加速油品流動排出，注意溫度不超過軟管耐溫上限，如 NBR 軟管≤120℃）。

拆除軟管兩端接頭，用高壓空氣（壓力 0.3-0.5MPa）從一端向另一端吹掃，清理管內松散雜質（如泥沙、金屬碎屑），吹掃時間 5-10 分鐘，直至出入口無明顯雜質排出。

溶劑清洗：去掉頑固殘留

根據殘留油品選擇適配溶劑：清洗汽油、柴油殘留可用煤油或乙醇（濃度 95% 以上）；清洗潤滑油殘留可用柴油或用工業清洗劑（pH 值 7-8，中性，避免腐蝕軟管內層）。

將溶劑注入軟管（可通過小型泵體循環輸送），浸泡時間根據殘留量調整：輕度殘留（使用 1 周內）浸泡 2-4 小時，重度殘留（使用 1 個月以上）浸泡 6-8 小時，期間每隔 1 小時開啟泵體循環 10 分鐘，增強溶劑滲透力。

若軟管長度超過 10m，可采用 “分段清洗”：將軟管盤繞后，每段注入溶劑浸泡，確定管內無空氣殘留，避免局部清洗不全部。

二次沖洗與干燥

排空清洗溶劑，用潔凈清水（如自來水或去離子水）沖洗軟管內壁 2-3 次，每次沖洗時間不少于 30 分鐘，直至出入口水質清澈，無溶劑或油品痕跡（可通過檢測出入口水的油分濃度，≤10mg/L 為合格）。

用高壓空氣（壓力 0.2-0.4MPa）再次吹掃軟管，全部去掉管內水分，吹掃后若軟管需長期存放，可向管內通入干燥氮氣（度≥.9%），保持管內干燥環境，防止內壁受潮滋生霉菌（ NBR、FKM 等橡膠內層）。

（二）深層清洗：針對高黏度、含雜質或腐蝕性油品殘留

適用于輸送原油（含硫、高黏度）、重質潤滑油、含添加劑油品后的軟管清洗，需結合物理沖刷與化學除垢，步驟如下：

物理沖刷：破除黏稠殘留

配置溫熱清洗液（溫度 40-60℃，如柴油與水的混合液，體積比 1:1，或用高溫清洗劑），通過高壓清洗機（壓力 1.0-1.5MPa）從軟管一端注入，另一端連接回流裝置形成循環，沖刷時間 1-2 小時，利用高壓水流破除管內黏稠油垢與雜質附著。

若管內存在堅硬雜質（如原油中的泥沙結塊），可在清洗液中加入少量軟化劑（如檸檬酸溶液，濃度 5%-10%），浸泡 30 分鐘后再進行高壓沖刷，避免雜質劃傷軟管內層。

化學除垢：去掉腐蝕殘留物

針對含硫原油殘留（易形成硫化物腐蝕層），可使用弱堿性清洗劑（如碳酸鈉溶液，濃度 3%-5%）循環清洗，中和管內酸性物質，浸泡時間 4-6 小時，期間監測清洗液 pH 值，保持在 8-9 之間，防止過度堿性腐蝕軟管內層（PTFE 內層耐堿，NBR、FKM 內層需控制 pH 值不超過 10）。

清洗含添加劑的潤滑油殘留（如壓添加劑形成的膠質層），需使用用除膠劑（成分以非離子表面活性劑為主），按 1:10 比例稀釋后注入軟管，循環清洗 3-4 小時，再用清水沖洗干凈，避免除膠劑殘留影響后續油品質量。

檢測與驗收

清洗完成后，截取少量出入口清洗液，檢測油分濃度（≤5mg/L）、雜質含量（≤1mg/L），同時用內窺鏡檢查軟管內壁，無殘留油垢、雜質或腐蝕痕跡。

對 PTFE 內層軟管，需額外檢測內壁光滑度（粗糙度 Ra≤0.8μm），若出現劃痕或磨損，需評估是否影響使用，需要時愈換軟管。

（三）特別清洗：針對或高潔凈度要求的場景

適用于輸送潤滑油、用礦物油后的軟管，需達到衛生標準，清洗流程需嚴格遵循 “無殘留、潔凈” 原則：

使用清洗劑：選用符合 GB 14930.1 標準的堿性清洗劑（如氫氧化鈉溶液，濃度 2%-3%）或酸性清洗劑（如檸檬酸溶液，濃度 1%-2%），避免使用工業級清洗劑導致化學物質殘留。

高溫清潔清洗：將清洗液加熱至 80-90℃（需符合軟管耐溫要求，如 NBR 軟管耐溫≤100℃），循環清洗 1-1.5 小時，利用高溫殺滅管內微生物，再用沒有菌水（經紫外線）沖洗 2-3 次，確定沒有菌。

干燥與密封：清洗后用沒有菌壓縮空氣吹掃干燥，立即用沒有菌密封蓋封閉軟管兩端，避免外界污染，存放于潔凈、干燥的環境（溫度 5-30℃，相對濕度 40%-60%），備用時間不超過 1 個月。

（四）清洗注意事項

材質適配性：禁止使用強溶劑（如丙酮、四氯化碳）清洗 NBR、FKM 內層軟管，避免溶脹損壞；PTFE 內層軟管雖耐溶劑，但需避免使用含氟溶劑，防止長期接觸導致材質老化。

穩定防護：清洗時操作人員需佩戴耐油手套、護目鏡，若使用揮發性溶劑（如乙醇、煤油），需在通風良好的環境中操作，禁止靠近明火，防止溶劑揮發引發火災爆炸。

避免過度清洗：橡膠內層軟管（NBR、FKM）清洗次數不宜過于頻繁（每月不超過 2 次），過度清洗會破壞內層表面的耐油保護膜，縮短使用壽命；PTFE 內層軟管可適當增加清洗頻率，但需控制高壓沖刷壓力不超過 1.5MPa，避免損傷內層。

二、輸油復合軟管的功能特點

輸油復合軟管通過 “內層密封 + 中間增強 + 外層防護” 的多層結構設計，結合特別材質選型，具備適配輸油場景的核心功能優點，具體特點如下：

（一）不錯的耐油與不易腐蝕性能，適配多樣油品

內層材質針對性耐油：

丁腈橡膠（NBR）內層：對汽油、柴油、潤滑油等礦物油耐受性突出，在汽油中浸泡 12 個月，體積變化率≤5%，硬度變化≤10 Shore A，適合常規成品油輸送，成本適中，是目前應用普遍的內層材質。

氟橡膠（FKM）內層：耐油性能遠超 NBR，可耐受含硫原油、高芳烴汽油（如 98 號汽油）、合成潤滑油，在 150℃高溫油品中仍保持穩定，無溶脹、無開裂，適合中高溫、強腐蝕油品輸送，如油田井口含硫原油、煉化廠高溫熱油。

聚四氟乙烯（PTFE）內層：耐油與不易腐蝕性強，可耐受幾乎所有油類介質（包括含氯、含氟特種油品），介質滲透量＜0.01mL/m?h，且不與油品發生化學反應，適合高潔凈度、強腐蝕的特種油品輸送，如級礦物油、航空煤油。

增強層抗油品侵蝕：

非金屬增強層（如芳綸編織、滌綸編織）：全部不含金屬成分，不會因油品中的硫化物、添加劑發生電化學腐蝕，在含硫原油中使用 5 年，強度衰減≤10%，遠優于金屬增強層（如普通鋼絲在相同環境下 1 年即出現銹蝕）。

金屬增強層（如 316L 不銹鋼絲編織）：經過鈍化處理，表面形成不易腐蝕氧化膜，可耐受含硫、含氯油品，同時提供承壓能力（工作壓力 4.0-32MPa），適合高壓輸油場景，如油田高壓輸油泵連接管路。

（二）全部的穩定防護設計，確定輸油穩定

防止靜電與特性：

增強層添加導電纖維（如碳纖維、導電滌綸），使軟管整體電阻≤10?Ω，可及時導除油品輸送過程中因摩擦產生的靜電（如汽油輸送時流速過快易產生靜電），避免靜電積聚引發火花，符合 GB 50155-2013《供暖通風與空氣調節術語標準》中防止靜電要求。

外層添加劑（如氫氧化鎂、溴系劑），等級達到 UL94 V-0 級，在明火中燃燒 10 秒內自行熄滅，無滴落物引燃下方可燃物，適合加油站、油庫等易燃易爆場景，降低火災風險。

防泄漏與承壓穩定性：

內層采用無縫擠出或硫化成型，無接縫泄漏隱患；層間通過黏結劑緊密結合（層間剪切強度≥5MPa），防止油品滲透導致的層間剝離；增強層編織密度≥90%（高壓場景≥95%），軟管在額定壓力下無膨脹、無爆裂，如額定壓力 6.4MPa 的軟管，在 1.5 倍壓力測試（9.6MPa）下保壓 30 分鐘無泄漏。

接頭采用一體化成型設計，與軟管本體過渡平滑，避免局部應力集中導致的泄漏，同時配備耐油密封墊片（如 NBR 墊片、PTFE 墊片），確定接頭密封性能，泄漏量≤0.1mL/h，符合輸油設備密封標準。

（三）高柔性與輕量化優點，適配復雜安裝場景

高柔性便于復雜布局：

增強層采用斜紋編織或螺旋纏繞工藝，彎曲性能不錯，彎曲半徑可低至軟管外徑的 5-8 倍（如外徑 50mm 的軟管，彎曲半徑≥250mm），遠小于守舊金屬管（彎曲半徑需 15-20 倍），可在狹窄空間內實現 “直角轉彎”“多段彎曲”，如油罐車與卸油鶴管的非正對連接、發動機艙內的潤滑油管路布局，無需額外彎頭配件，減少泄漏風險（配件連接點每減少 1 個，泄漏概率降低 15%-20%）。

柔性特性使其適合頻繁移動的場景，如移動加油設備、工程機械加油軟管，反復彎曲后無疲勞損傷，使用壽命比普通橡膠管延長 1.5-2 倍，彎曲時所需操作力僅為普通橡膠管的 1/2，降低操作人員勞動強度。

輕量化降低使用成本：

復合軟管密度僅為金屬管的 1/5-1/3（如 φ50mm 的 NBR 內層復合軟管每米重量約 0.8kg，同規格鋼管每米重量約 2.5kg），長距離鋪設時可明顯降低支撐結構負荷（如油庫儲罐區的軟管支架可簡化設計），同時減少運輸成本（單根 20 米長的復合軟管可由 1 人搬運，同規格鋼管需 2-3 人配合）。

在移動輸油場景（如油罐車卸油），輕量化特性可減少設備承重，延長車載設備使用壽命，如油罐車配備復合軟管后，車載卸油泵負荷降低 20%-30%，油耗減少 5%-8%。

（四）不易老化與防止磨損性能突出，延長使用壽命

不易老化適應長期使用：

外層采用耐候性材質（如氯丁橡膠 CR、耐候聚乙烯 PE），并添加抗紫外線劑（如炭黑、苯并三唑類紫外線吸收劑），經過氙燈老化測試（模擬 5 年戶外日曬），外層無明顯開裂、變色，拉伸強度下降≤15%，遠優于普通橡膠管（老化后拉伸強度下降≥30%），戶外使用壽命可達 5-8 年。

內層材質通過耐衰老改性，如 NBR 內層添加防老劑 4010NA，FKM 內層添加硫化劑雙酚 AF，可延緩高溫、油品對材質的老化作用，如 FKM 內層軟管在 150℃熱油中使用 3 年，性能衰減不超過 10%，仍能達到使用要求。

防止磨損應對復雜環境：

外層表面設計不滑紋路（如菱形紋路）或包覆尼龍布增強層，磨耗量≤50mg/1000 轉（符合 ISO 4649 標準），可抵御石子撞擊、地面摩擦等磨損，如油田野外輸油時，軟管拖拽地面 1000 米，外層磨損僅 0.2mm，遠低于普通橡膠管的 0.5mm。

增強層采用纖維（如芳綸纖維，抗拉強度≥2800MPa），可增強軟管整體抗撕裂性能，撕裂強度≥50kN/m，避免因局部磨損導致的撕裂擴展，如軟管外層被尖銳物體劃傷后，增強層可阻止裂紋延伸，軟管暫時仍能穩定使用，為維護替換爭取時間。